VDA 6.3 Expert Forum Fallbeispiele » VDA 6.3 Fragen (P2-P7) ❘ TopQM-Systems

Fall 1 vom 26.06.2023:

P3.2 Ist die Herstellbarkeit auf Basis der ermittelten Anforderungen an das Produkt und den Produktionsprozess übergreifend bewertet?

Hallo Herr Redaoui, bei einem meiner letzten Lieferantenaudits bei der Firma XXXXXXX konnte der Lieferant mir keine
Nachweise zu Frage 3.2 für das auditierte Produkt XXXXXXXX zeigen, lediglich eine Verfahrensanweisung, welche regelt, ob
eine HSB erforderlich ist, mit folgender Begründung:
1. Wir erstellen fast täglich Kundenangebote, da können wir nicht jedes Mal eine HSB aus Kapa-Gründen durchführen
2. Lt. unserer VA ist eine HSB nicht notwendig, wir haben unsere Produkte in Warengruppen eingeteilt, dieses Bauteil fällt
nicht in die Warengruppe „HSB notwendig“
3. Das angefragte Bauteil ist für unser Unternehmen ein Standardprodukt
4. Technik, Know-How, Werkstoff und Fertigungstoleranzen beherrschen wir
Wie würden Sie diese Frage bewerten und wieviel Pkt., mit einer kurzen Begründung, vergeben?

Ergebnisse der Diskussion

In Bezug auf Fall 1, bei dem es um die Herstellbarkeit des auditierten Produkts ging, wurden verschiedene Standpunkte und Bewertungen diskutiert.

Eine Gruppe betonte, dass je nach Art des Produkts verschiedene Aspekte bei der Bewertung der Herstellbarkeit zu berücksichtigen seien. Dies könnte beispielsweise die Komplexität des Produkts, die Verfügbarkeit von Ressourcen oder die technischen Anforderungen umfassen. Es wurde betont, dass das Risiko der einzelnen Produktgruppen angemessen berücksichtigt werden müsse.

Eine andere Gruppe vergab 6 von maximal 10 Punkten für die Frage 3.2. Sie stellte fest, dass die Kundenanforderungen teilweise erfüllt wurden, da der Lieferant über technisches Know-how und Fertigungstoleranzen verfügte. Allerdings wurde bemängelt, dass keine Kapazitätsbewertung (Kapa) durchgeführt wurde. Die Vorlage einer Verfahrensanweisung allein sei nicht ausreichend. Es müsse geklärt werden, welche konkreten Inhalte diese Verfahrensanweisung in Bezug auf Risikobetrachtung und die Durchführung einer Herstellbarkeitsbewertung pro Produktgruppe enthalte.

Eine dritte Gruppe verwies auf die Anforderungen der IATF (International Automotive Task Force) und betonte, dass eine Herstellbarkeitsbewertung für Standardprodukte mindestens einmal pro Produktgruppe durchgeführt werden müsse. Zudem sei es wichtig, die Gruppierung mit den Kunden abzustimmen und sicherzustellen, dass keine spezifischen Qualitäts-, Sicherheits- oder Vertragsbedingungen fehlen oder dass die Gruppierung oder Herstellbarkeitsbewertung für eine einzelne Gruppe nicht akzeptiert wurde.

Zusammenfassend wurden folgende Punkte als relevant erachtet:

Es sollte überprüft werden, ob der Lieferant nach ISO 9001 oder IATF zertifiziert ist, da dies bestimmte Anforderungen an die Herstellbarkeitsbewertung festlegt.
Eine angemessene Risikobetrachtung muss vorhanden sein, um mögliche Probleme bei der Herstellbarkeit zu erkennen und zu bewerten.
Es wurde betont, dass die Angabe von Kapazitätsproblemen seitens des Lieferanten keinen ausreichenden Grund darstellt, um eine Herstellbarkeitsbewertung nicht durchzuführen.

Fallbeispiel 3 vom 25.09.2023

6.1.1* Ist die Projektübergabe von der Entwicklung an die Serienproduktion erfolgt und die Anlaufabsicherung gewährleistet?

Gerne würde ich das Thema Anlaufabsicherung im Forum diskutieren. Wir haben hierzu eine einfache Arbeitsanweisung erstellt und eine Sichtprüfung bei der Endprüfung temporär installiert. Dies war unserem Kunden bei einem VDA6.3 Prozessaudit zu wenig und bekamen aus diesem Grund 6 Pkt. bei der Frage 6.1.1

Frage an das Forum:

1. Wie lege ich die Tiefenschärfe einer angemessenen Anlaufabsicherung fest?

2. Welche unterschiedliche Möglichkeiten einer Anlaufabsicherung gibt es?

3. Wie lange sollte eine Anlaufabsicherung festgelegt werden

Ergebnisse der Diskussion

1. Grundsätzliche Anforderungen bzgl. der Hochlaufabsicherung SLC „Safe Launch Concept“

Die Anforderungen einer Hochlaufabsicherung auch „Safe Launch Concept“ genannt, an den Serienprozess müssen erfüllt sein. Auf Basis einer Risikobetrachtung in Bezug auf die Produktkritikaliät müssen im Vorfeld die Kriterien einer Hochlaufabsicherung definiert werden.

2. Prozess-FMEA / MSA / Besondere Merkmale

Die Anforderungen an die Prozess-FMEA und möglicher besondere Merkmale sind erfüllt und wurden durchgeführt. Das SLC wurde in der FMEA bewertet, und es wurde ein Konzept daraus entwickelt.

3. Kundenspezifische Vorgaben und Abstimmung

Kundenspezifische Vorgaben müssen beachtet werden. Eine SLC-Abstimmung mit dem Kunden kann erfolgen, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen erfüllt sind.

4. Risikoanalyse und Absicherungsmöglichkeiten

Die Dauer und möglichen Absicherungsmöglichkeiten sind von der Risikoanalyse abhängig. Zusätzliche SLC- Prüfverfahren sollten implementiert werden, sowie eine Erhöhung der Stichproben (Reduzierung Zeitabstände)

5. SLC-Ausstiegskriterien

Es ist wichtig, SLC-Ausstiegskriterien zu definieren, beispielsweise wenn die definierte PPM Quote erreicht ist.

6. Arbeitsanweisung und CP

Die im Beispiel genannte Arbeitsanweisung ist nicht Aussagefähig, das SLC sollte in einem CP (Control Plan) geregelt und definiert

Zusammenfassung:

Das Meeting hat die wichtigen Aspekte der Projektübergabe von der Entwicklung an die Serienproduktion diskutiert und konkrete Verbesserungsmöglichkeiten und Maßnahmen erörtert, um die Qualität und Konformität des Prozesses zu gewährleisten. Es wurde eindeutig festgestellt, dass eine detaillierte Planung, eine klare Definition der SLC-Anforderungen und Kriterien und eine fortlaufende Überwachung und Anpassung der Prozesse entscheidend für den Erfolg der Serienproduktion sind.

Fallbeispiel 3 vom 25.09.2023

6.1.1* Ist die Projektübergabe von der Entwicklung an die Serienproduktion erfolgt und die Anlaufabsicherung gewährleistet?

Gerne würde ich das Thema Anlaufabsicherung im Forum diskutieren. Wir haben hierzu eine einfache Arbeitsanweisung erstellt und eine Sichtprüfung bei der Endprüfung temporär installiert. Dies war unserem Kunden bei einem VDA6.3 Prozessaudit zu wenig und bekamen aus diesem Grund 6 Pkt. bei der Frage 6.1.1

Frage an das Forum:

1. Wie lege ich die Tiefenschärfe einer angemessenen Anlaufabsicherung fest?

2. Welche unterschiedliche Möglichkeiten einer Anlaufabsicherung gibt es?

3. Wie lange sollte eine Anlaufabsicherung festgelegt werden

Ergebnisse der Diskussion

1. Grundsätzliche Anforderungen bzgl. der Hochlaufabsicherung SLC „Safe Launch Concept“

2. Prozess-FMEA / MSA / Besondere Merkmale

Die Anforderungen an die Prozess-FMEA und möglicher besondere Merkmale sind erfüllt und wurden durchgeführt. Das SLC wurde in der FMEA bewertet, und es wurde ein Konzept daraus entwickelt.

3. Kundenspezifische Vorgaben und Abstimmung

Kundenspezifische Vorgaben müssen beachtet werden. Eine SLC-Abstimmung mit dem Kunden kann erfolgen, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen erfüllt sind.

4. Risikoanalyse und Absicherungsmöglichkeiten

5. SLC-Ausstiegskriterien

Es ist wichtig, SLC-Ausstiegskriterien zu definieren, beispielsweise wenn die definierte PPM Quote erreicht ist.

6. Arbeitsanweisung und CP

Die im Beispiel genannte Arbeitsanweisung ist nicht Aussagefähig, das SLC sollte in einem CP (Control Plan) geregelt und definiert

Zusammenfassung:

Fallbeispiel 4 vom 25.09.2023

6.2.2 Erfolgt eine Freigabe von Fertigungsabläufen?

Hallo zusammen,

Ich bin QS-Ltr. in einem Automobil Zulieferbetrieb, wir produzieren Metall- und Kunststoffprodukte. Bei einem internen VDA6.3 Audit ist mir aufgefallen, das wir nach unseren Zwischenprüfungen im Messraum die davor und danach produzierten Serienteile nicht extra kennzeichnen bzw. separieren. Ich bin mir nicht ganz sicher ob dies nun eine Abweichung ist, oder nicht, da wir in der Vergangenheit damit nie Probleme hatten?

Frage an das Forum:

1.Sehen Sie hierzu Risiken?

2.Würden Sie hier eine Abweichung formulieren?

Ergebnisse der Diskussion

6.2.2 - Kennzeichnung bzw. Separierung von Bauteilen vor und nach Zwischenprüfungen

1. Es ist keine Keine Abweichung, da bei n.i.O. Prüfung die Rückverfolgbarkeit zur letzten i.O. Prüfung ohnehin nachvollzogen werden muss - eine Separierung oder separate Kennzeichnung ist nicht gefordert bzw. nötig

2. Die Prüfung muss abgrenzbar sein

3. Risiko wäre hoch wenn die „Rückverfolgbarkeit“ nicht durchgängig ist

4. Wenn die Rückverfolgbarkeit nicht gegeben ist könnte die Prüfung an sich auch in Frage gestellt werden

Fallbeispiel 6 vom 27.11.2023

7.5 Ist das Personal für die jeweiligen Aufgaben qualifiziert und sind die Verantwortlichkeiten definiert?

Hier hat uns ein erfahrener Kunden VDA 6.3 Auditor eine 6 gegeben weil der zuständige PSCR nicht im Werk sitzt.
Meiner Auffassung nach muss er das nicht, und ich finde es auch nicht unter den Beispielen zur Umsetzung.
Der PSCR muss benannt, qualifiziert und im Kunden System eingetragen sein für das Werk wie natürlich auch seine Aufgaben erfüllen aber doch nicht als Forderung im Werk sitzen.
Bin gespannt auf die Interpretationen der Experten im Forum, falls dieses Beispiel zur Diskussion kommt.

Frage an das Forum:

1. Gibt es eine Anforderung, dass der PSCR physisch im Werk anwesend bzw. benannt sein muss?
2. Falls ja, wo genau wird dies gefordert?

Ergebnisse der Diskussion und Schlussfolgerungen

1. VDA 6.3 Anforderungen: Die Norm fordert nicht explizit die physische Anwesenheit des PSCR im Werk, sondern konzentriert sich auf dessen Qualifizierung. Es besteht die Möglichkeit, dass nicht alle Kundenanforderungen erfüllt wurden, was in Abschnitt 7.1 bewertet werden könnte.

2. Kundenspezifische Anforderungen: Die Notwendigkeit der physischen Anwesenheit des PSCR im Werk muss aus kundenspezifischen Anforderungen abgeleitet werden. Beispielsweise verlangt VW eine physische Präsenz des PSCR in jedem Werk.

3. Aufgabenverteilung: Ein PSCR kann für mehrere Werke zuständig sein, basierend auf Risikobewertungen und Expertise, ohne in jedem Werk anwesend zu sein.

4. Rechtliche und kommunikative Aspekte: Die Notwendigkeit schriftlicher Kommunikation und die Einhaltung rechtlicher Aspekte in Bezug auf die Steuerung der Verantwortlichkeiten sollten berücksichtigt werden.

5. Bewertung:

Die Bewertung dieses Beispiels unterteilt sich in zwei Teile: Erstens die Qualifizierung des PSCR und zweitens die Erfüllung kundenspezifischer Anforderungen für jeden Standort. Der gesunde Menschenverstand sagt, dass wenn eine Person als PSCR für eine DUNS-Nummer benannt ist, diese die Aufgaben nach Risikobewertung und Fachkenntnis der beteiligten verteilen kann, ohne notwendigerweise an jedem Standort präsent zu sein, solange sie verantwortlich bleibt und Entscheidungen trifft. Der Rechtsbereich sollte nicht vernachlässigt werden und schriftliche Kommunikation über befugte steuern. Eventuell könnte in 7.1 noch bewertet werden, dass nicht alle Kundenanforderungen erfüllt wurden. Es könnte mindestens eine 8 vergeben werden.

Fallbeispiel 7 vom 27.11.2023

2.3 Ist eine Projektsteuerung implementiert und ein mit dem Kunden abgestimmter Projektplan vorhanden?

Guten Tag,

kürzlich hatten wir bei einem VDA6.3 Kundenaudit eine Diskussion mit dem Auditor, er hatte uns bei der Frage 2.3 keine 10 Punkte gegeben, da er der Meinung war, das der kritische Pfad in unserem Projektplan nicht richtig definiert wurde. Wir hatten die „kundenbezogenen Meilensteine als kritisch“ gekennzeichnet

Frage an das Forum:

1. Stimmen Sie dieser Abwertung zu?

2. Begründen Sie Ihre Bewertung

Ergebnisse der Diskussion und Schlussfolgerungen

Definition des Kritischen Pfads: Der kritische Pfad ist die längste durchgehende Kette von Aufgaben, die die minimale Projektlaufzeit bestimmt.

Interpretation der Kundenmeilensteine: Die Bestimmung, ob kundenbezogene Meilensteine den kritischen Pfad abbilden, hängt von deren Interpretation ab.

Empfehlung: Zur Klärung sollte die genaue Formulierung des Auditors bei der Diskussion mit einbezogen werden.

Fazit: Die Diskussion zeigt, dass die korrekte Definition und Interpretation des kritischen Pfads zentral für die Bewertung der Projektsteuerung ist. Die spezifische Einordnung der kundenbezogenen Meilensteine als Teil des kritischen Pfads ist entscheidend und sollte klar kommuniziert und verstanden werden.

Fallbeispiel 8 vom 27.11.2023

6.2.5 Ist der Materialfluss gegen Vermischung/Verwechslung abgesichert?

Guten Tag,

Ich hätte eine Frage an das Experten Forum in Bezug auf Teilesperrung bzw. Teilekennzeichnung. Die folgende Frage wird in unserem Unternehmen schon seit Jahren diskutiert. Müssen Bauteile, welche durch unser PPS-System eindeutig als „Gesperrt“ deklariert sind und der nächste Arbeitsschritt deshalb nicht begonnen werden kann, dennoch physisch gekennzeichnet werden?

Frage an das Forum:

1. Wie ist Ihre Meinung hierzu?

2. Begründen Sie Ihre Bewertung

Ergebnisse der Diskussion und Schlussfolgerungen

Wortlaut der Anforderung: Laut VDA 6.3 ist es erforderlich, gesperrte Materialien sicher aus dem Materialfluss zu nehmen.

Praxisbeispiel: Problematik der Verwechslung von Bauteilen im Sperrlager, illustriert anhand eines Vorfalls mit Gabelstaplerfahrern und Gitterboxen.

Meinungen im Forum: Vorschläge reichen von der Unterbringung in einem separaten Sperrlager bis hin zur klaren physischen Kennzeichnung, falls eine Separierung nicht möglich ist.

Risikobewertung und Menschenverstand: Entscheidend ist die Wahrscheinlichkeit eines Fehlers. Wenn eine Vermischung möglich erscheint, wird eine klare Kennzeichnung empfohlen.

Fazit: Die Entscheidung zur physischen Kennzeichnung gesperrter Bauteile hängt von der Risikobewertung ab. In Fällen, wo eine Verwechslung möglich ist, sollte zur Sicherheit eine klare Kennzeichnung erfolgen, auch wenn die Teile im PPS-System als gesperrt gelistet sind.

Fallbeispiel 13 vom 17.06.2024

5.3 Sind Ziele für die Lieferleistung vereinbart und wird deren Einhaltung regelmäßig bewertet?

An das VDA-Experten-Team,

wir hatten Anfang 2024 ein Kundenaudit nach VDA6.3. Bei der Frage 5.3 hatten wir im Projektplan (unser eigenes Projektmanagement) eine Abweichung erhalten. Wir hatten in Bezug auf „Beschaffung“ 2 Meilensteine (Stanzwerkzeug & Beschichtung) für 2 Lieferanten den Liefertermin berücksichtigt, eigentlich alles aus unserer Sicht korrekt zu dieser VDA6.3-Forderung. Allerdings wurden wir abgewertet, da diese Meilensteine zu gering bzw. nicht detailliert sind. Ich möchte noch hinzufügen, das wir die beiden Lieferanten seit Jahren gut kennen.

Meine 2 Fragen hierzu:

1.Müssen detailliertere Meilensteine berücksichtigt werden?

2.Falls ja, welche Meilensteine eignen sich für eine Detaillierung bei einem Stanzwerkzeug und bei einem Beschichtungsprozess?

Ergebnisse der Diskussion und Schlussfolgerungen

Fallbeispiel und Frageneinreichung passt nicht explizit zusammen

-es wird vom Einreichenden nach Meilensteinen im Projektplan gefragt

-die VDA6.3 5.3-Frage zielt eher auf die Lieferleistung ab und wie diese regelmäßig bewertet wird

-wie z.B.

-BSC Balance Score Card

-generelle Lieferperformance

-OEE-Kennzahlen

-Lieferanten-Leistungskriterien gemäß Vertrag

Fallbeispiel 14 vom 17.06.2024

5.5* Wird die vereinbarte Qualität der Beschaffungsumfänge überwacht?

Ich habe mal eine ganz einfache Frage an das TopQM-Team, da wir intern immer diskutieren. Wie und an welcher Stelle die Qualität der beschafften Produkte abgesichert werden sollte?

P.S. EK, QS, SQE, Produktion, schieben sich die Verantwortung hin und her

Ergebnisse der Diskussion und Schlussfolgerungen

Aus dem Fallbeispiel heraus ist zu erkennen, das die grundsätzliche Managementsystemleistung in Frage gestellt werden muss.

Die Rollendefinitionen, Verantwortung und Befugnisse sind Grundsätzlichkeiten bei dem Unternehmen aus dem Fallbeispiel in Frage zu stellen, dies würde in der ISO9001 im Kapitel 5.3 Rollen, Verantwortlichkeiten und Befugnisse in der Organisation bereits zu erheblichen Abweichungen führen. Dies ist aber auf Systemebene zu auditieren.

Falls auf Prozessebene im VDA6.3 eine entsprechende Frage tangiert, dann in P2.1 im Projektmanagement (siehe Mindestanforderung: Eine fachübergreifende Projektorganisation ist festgelegt. Aufgaben, Kompetenzen und Befugnisse der Projektteammitglieder sind definiert.)

Fallbeispiel 17 vom 14.10.2024:

5.2 Werden die Kundenanforderungen in der Lieferkette berücksichtigt?

Hallo TopQM-Team, schön das es so ein VDA6.3 Forum gibt, da ich folgende Frage zu 5.2 habe. Es geht um den Code of Conduct und um Compliance-Richtlinien, sowie CoP Conformity of Production!

1.Müssen wir die vom Kunden oder unsere eigens entwickelten Standards in der Lieferkette einfordern?

2.Bedeutet dies bei unseren direkten Lieferanten oder auch bei allen Sub-Sub-Lieferanten – dann wird es schwierig?

Protokoll über die Ergebnisse

1.Diese müssen zwingend in der Lieferkette berücksichtigt und durchgesetzt werden, da sie oft Vertragsbestandteil sind. Ihre direkten Lieferanten müssen nachweislich diese Vorgaben erfüllen und auch auf ihre Sub-Lieferanten übertragen.

2.Eigene Standards vs. Kundenanforderungen: Dies sollte immer einer Risikobetrachtung unterliegen. Eigene Standards können zusätzlich gelten, dürfen jedoch Kundenanforderungen nicht widersprechen. Falls eigene Vorgaben strenger sind, sollten diese ebenfalls verpflichtend für Lieferanten eingeführt werden, um eine einheitliche Umsetzung zu gewährleisten.

Strategie: Beide Standards (Kunden + eigene) sollten harmonisiert und klar an alle interessierten Parteien kommuniziert werden.

Fallbeispiel 18 vom 14.10.2024:

6.2.1 Sind die Vorgaben des Produktionslenkungsplans sowie die Fertigungs- und Prüfunterlagen vollständig und werden diese wirksam umgesetzt?

Wir haben eine Frage, die uns intern beschäftigt. Wir sind ein Serienfertiger für Befestigungstechnik, zertifiziert nach IATF16949 und ISO14001, und arbeiten im 3-Schichtbetrieb. 50 % unserer Produkte gehen in die Automobilindustrie. Unsere Produktion wird statistisch überwacht, einschließlich CpK-Werten zur Prozessfähigkeit, und wir nutzen die Software XXXXXXX. Sobald ein CpK-Wert unter 1,33 auffällt, wird das Ergebnis korrigiert, ohne die Abweichung einzutragen, sodass der CpK-Wert immer passt. Wenn wir alle Abweichungen eintragen und erst danach korrigieren, ist der CpK-Wert oft „nicht prozessfähig“.

Unsere Fragen:

1.Haben Sie ähnliche Erfahrungen in Ihrem Unternehmen gemacht?

2.Verstoßen wir damit gegen die Anforderungen des VDA 6.3?

Protokoll über die Ergebnisse

• Es müssen alle SPC-Korrekturmaßnahmen gemäß VDA6.3 dokumentiert werden, siehe Mindestanforderungen

• Sowie gemäß PLP „Reaktionsplan“ vorgegeben

• Gemäß IATF16949 Anforderungen bzgl. „Erfassung auswertbarer Prozessdaten, Erkennung von Trents,

ableiten von KVP-/Vorbeugemaßnahmen

• Es wird empfohlen, die Einhaltung der vorgegebenen Prüffrequenzen in diesem Zusammenhang zu überprüfen

• Weitere Empfehlung: bei automatischer 100%-Prüfungen (z.B. Prüfautomat), dennoch die Cpk-Werte zu ermitteln

um die tatsächlichen Prozessstreuungen zu kennen

Fallbeispiel 19 vom 14.10.2024:

6.5.3* Werden bei Abweichungen von Produkt- oder Produktionsprozessanforderungen die Ursachen analysiert und die Korrekturmaßnahmen auf Wirksamkeit überprüft?

Guten Tag,

wir von der Firma XXXXXXXXX sind T1-Lieferant für Interieur-Bauteile für XXXXXX. Bei der Frage 6.5.3.(...) stoßen wir bei unserem IATF16949 Auditor immer wieder auf die gleiche Problematik bzw. Diskussion zu dem Thema „Nachweis der Wirksamkeit“ bei unserem täglichen Shopfloor-Meeting. Bei diesem Meeting schreiben wir uns die täglichen Aufgaben, welche im 3 Schichtbetrieb anfallen, in eine Exceltabelle zur Verteilung an die Verantwortlichen sowie auf ein White-Board auf und wenn diese Maßnahme abgeschlossen ist, wird Sie vom Board wieder kpl. entfernt. Der Leadauditor meint, da wir keinen Nachweis der Wirksamkeit für die Umsetzung dokumentiert haben (zumindest auf der Excel-Liste) ist dies eine Abweichung, wir sind da aber anderer Meinung und möchten uns auch den bürokratischen Aufwand ersparen.

1. Welche Meinung hat das Experten-Team?

Protokoll über die Ergebnisse

• Aufzeichnungen, welche dem Nachweis der Wirksamkeit zeigen müssen dokumentiert werden, ansonsten ist die formulierte Abweichung des Leadauditors berechtigt. Man könnte auch in den Shopfloor-Meetings, ein Photokoll erstellen und abspeichern.

• LPA-Audits (Layered Process Audit) können auch bei spezifischen Maßnahmen als Nachweis der Wirksamkeit verwendet werden.

Fallbeispiel 22 vom 24.03.2025:

6.4.1* Können mit den Fertigungseinrichtungen die produktspezifischen Anforderungen des Kunden erreicht werden?

Guten Tag,

im Rahmen eines VDA 6.3 Prozessaudits wurde im Element 6.4.1 eine Abwertung mit 0 Punkten vorgenommen. Beanstandet wurde, dass die regelmäßigen Ofenprüfungen (jährlich und i.O.) lediglich bei 200 °C für 30 Minuten durchgeführt und dokumentiert wurden. Laut Zeichnungsvorgabe des Kunden sind jedoch 300 °C für 30 Minuten gefordert. Zum Hintergrund:

Bei der letzten Prozessabnahme durch den Kunden (ca. 13 Monate vor dem Audit) wurden die geforderten Prozessparameter (300 °C/30 min) eingehalten und es gab keine Beanstandungen. Auch die Erstbemusterung erfolgte ohne Auflagen. Die Ofenprüfungen mit 200 °C/30 min wurden zu diesem Zeitpunkt nicht auditiert. Seitdem gab es keine Veränderungen am Prozess.

1. Wie bewerten Sie die Entscheidung des Auditors in Bezug auf die 0-Punkte-Bewertung, insbesondere im Hinblick auf die Argumentation zur fehlenden Nachweissicherheit der kundenspezifischen Prozessanforderung (300 °C/30 min)?

Gibt es hier aus Ihrer Sicht Handlungsoptionen, z. B. über ergänzende Nachweise der Prozessstabilität oder alternative Interpretationen im Rahmen des Audits?

Protokoll über die Ergebnisse

Gruppe 1:

Nicht eindeutige Meinung, ein paar Hintergründe haben gefehlt, um es genau zu beurteilen. (z.B nicht Einhaltung von Kundenreklamationen). Die Hauptmeinung ist, dass es eine Hauptabweichung ist, aber 0 Punkte würden Sie nicht erteilen. Lösung, evtl. alle 2-3 Stunden eine Härteprüfung und somit besteht ein geringeres Risiko, dass ein geringes Produkt die Herstellung verlässt.

Gruppe 1 – Kritisch, aber nicht 0 Punkte:

Uneinheitliche Meinung, da wichtige Informationen (z. B. zu Kundenreklamationen) fehlten.
Tendenz zu Abweichung, aber keine 0 Punkte.
Verbesserungsvorschlag: Härteprüfung alle 2–3 Stunden zur Risikominimierung.
Risiko erkannt, aber keine eindeutige Bewertung möglich ohne mehr Kontext.

Kurzfazit: Hauptabweichung denkbar, aber mit Risikominimierung lösbar – Vorschlag: periodische Prüfungen. Punkteabzug ja, aber nicht auf 0.

Gruppe 2:

Grundsätzlich liegt keine Abweichung vor. Hier fehlt nur eine Dokumentation das die Jährliche Prüfung bei 300 grad durchgeführt wurde. 0 Punkte ist viel zu schlecht bewertet. Sie würden 8 Punkte geben.

Gruppe 2 – Formale Abweichung, nicht kritisch:

Sehen keine inhaltliche Abweichung, nur die Dokumentation zur 300 °C-Prüfung fehlt.
Keine Beeinträchtigung der Prozessfähigkeit erkannt.
Bewertung mit 0 Punkten sei zu streng.
Vorschlag: 8 Punkte wären angemessener.

Kurzfazit: Kein Prozessrisiko, nur Dokumentationsmangel → Bewertung überdenken, 0 Punkte nicht gerechtfertigt.

Gruppe 3:

Wie kritisch sind jetzt die 100 Grad, die fehlen?
Es birgt das Risiko, dass der Ofen nicht die 300 Grad erreicht. Es fehlen aber noch Informationen. Es hätte keine 8 Punkte gegeben.

Gruppe 3 – Risiko vorhanden, aber Infos fehlen:

Stellen kritische Rückfrage: Wie entscheidend ist die Abweichung von 100 °C?
Risiko: Ofen könnte evtl. die Zieltemperatur nicht erreichen.
Fehlende Informationen verhindern eine sichere Bewertung.
Hätten aber nicht 8 Punkte vergeben – unklar, ob Neben- oder Hauptabweichung.

Kurzfazit: Risiko besteht, aber Informationslücke erschwert Bewertung → zwischen 0 und 8 Punkten, Tendenz eher kritisch.

Fallbeispiel 23 vom 24.03.2025:

6.4.3* Können mit den eingesetzten Prüfeinrichtungen und Messsystemen die Qualitätsanforderungen wirksam überwacht werden?

Guten Tag zusammen,

Im Rahmen eines Serienprozesses zur Herstellung sicherheitsrelevanter ABS-Sensoren wurde das ursprünglich vom Kunden spezifizierte Prüfmittel (Sensor-Tester X250) durch ein intern qualifiziertes, vom Hersteller weiterentwickeltes besseres Gerät (Sensor-Tester X350) ersetzt. Die Prüfparameter, Prüfgrenzen und Messergebnisse sind identisch. Die Prüfmittelfähigkeit wurde intern dokumentiert und validiert. Eine formale Änderungsfreigabe durch den Kunden wurde jedoch nicht eingeholt, da keine Änderungen an der Prüfmethodik oder Spezifikation erfolgten. Im VDA 6.3 Audit wurde dies als Abweichung formuliert und mit 0 Punkten bewertet: Der Auditor argumentierte, dass ohne formelle Kundenfreigabe nicht zweifelsfrei nachgewiesen sei, dass die Fertigungseinrichtung (in diesem Fall das Prüfmittel) die produktspezifischen Anforderungen des Kunden erfüllt.

Wie ist der Einsatz intern qualifizierter, aber vom Kunden nicht formal freigegebener Prüfmittel zu bewerten?

Genügt bei nachgewiesener technischer Gleichwertigkeit und stabil laufendem Prozess ein interner Nachweis?

Oder ist insbesondere bei sicherheitsrelevanten Merkmalen stets eine formale Kundenfreigabe zwingend erforderlich – auch bei gleichbleibender Prüfmethodik?

Protokoll über die Ergebnisse

Gruppe 1:

Aus Kunden Sicht/Kunden Bereich ist es kritisch zu sehen, Kunden vorgaben wurden nicht eingehalten, da es definiert ist. 0 Punkte aus Sicht des Kunden berechtigt. Aus Prozess sicht nicht ganz so kritisch. Daher 6-8 Punkte in dem Prozess Bereich. Generell ist die Verifizierung des neuen Prüfmittels als positiv zu bewerten

>Trotzdem ist eine Freigabe durch den Kunden notwendig.

>Stichwort: Back Up für Prüfequipment im Rahmen der Bemusterung mit freigeben lassen. Aus Sicht des Kunden 0 Punkte Aus Sicht des Produktes 8 Punkte Aus Sicht des Prozesses 6-8 Punkte.

Gruppe 1 – Differenzierte Sichtweise (Kunde vs. Prozess):

Aus Sicht des Kunden: Vorgabe nicht eingehalten → 0 Punkte gerechtfertigt.
Aus Prozesssicht: Technisch nachvollziehbar und wirksam → 6–8 Punkte möglich.
Betonung: Verifizierung des neuen Prüfmittels ist positiv, aber Kundenfreigabe zwingend erforderlich.
Empfehlung: Im Rahmen der Bemusterung Backup-Prüfmittel mitfreigeben lassen.

Kurzfazit:

0 Punkte aus Kundensicht
6–8 Punkte aus Prozesssicht
Kundenfreigabe wäre der zentrale Punkt zur Vermeidung der Abwertung

Gruppe 2:

Die Kunden Freigabe ist nicht vorhanden, 4 Punkte vergeben. Es ist nachgewiesen, dass es wirksam überwacht wird aber nicht mit dem gemessenen Prüfmittel.

Bei VDA6.3 Band 6.4.1 eine 0 vergeben und bei VDA6.3 Band 6.4.3 da 4 Punkte

Gruppe 2 – Formal nicht korrekt, technisch überwacht:

Prüfmitteländerung ohne Kundenfreigabe → formale Abweichung.
Aber: Wirksame Überwachung nachgewiesen, nur eben mit anderem Prüfmittel.
Bewertungsvorschlag:
- 6.4.3 → 4 Punkte (technisch ok, formal nicht)
- 6.4.1 → 0 Punkte (wenn man es dort bewerten würde)

Kurzfazit:

Bewertung streng nach formaler Vorgabe
4 Punkte (technische Wirksamkeit da, aber Vorgabe nicht erfüllt)
Kundenfreigabe hätte Bewertung verbessert

Gruppe 3:

Freigabe hätte hier eingeholt werden müssen

Gruppe 3 – Klare Position:

Kundenfreigabe hätte zwingend eingeholt werden müssen.
Keine konkrete Punktezahl genannt, aber klare Kritik an fehlender Abstimmung mit dem Kunden.

Kurzfazit:

Risiko durch fehlende Freigabe wird als kritisch angesehen
Punktabzug nachvollziehbar
Bewertung vermutlich ebenfalls im unteren Bereich (<4 Punkte)

Fallbeispiel 25 vom 02.06.2025:

6.5.3* Werden bei Abweichungen von Produkt- oder Produktionsprozessanforderungen die Ursachen analysiert und die

Korrekturmaßnahmen auf Wirksamkeit überprüft?

Unsere wichtigsten Prozesse sind mit SPC abgesichert. Die Cpk-Werte sind in den jeweiligen Prozessfreigaben und IST-Werte-Erfassungen enthalten, die Auswerteergebnisse laufen monatlich über unser CAQ Qualitäts-Cockpit. Wenn ein Cpk-Wert n.i.O. ist, dann wird dieser „rot“ dargestellt und wir dokumentieren, rückverfolgen und korrigieren die Situation. Dennoch wurde unter 6.5.3* auf 4 Pkt. abgewertet, dass wir keine „systematische Auswertung und Maßnahmenverfolgung“ dokumentieren.

Wie bewerten Sie die Entscheidung des Auditors obwohl wir bei Abweichungen mittels unseres CAQ-Systems nachweisen können?

Protokoll über die Ergebnisse

Gruppe 1:

Kritik an der Begründung der Abwertung:

Es fehlt eine klare Referenz, worauf sich die Beanstandung im Auditbericht genau bezieht.
Der Text ist nicht eindeutig als Auditorenfeedback erkennbar.
Kritische Rückfrage: Auf welcher Grundlage wurde auf 4 Punkte abgewertet?
Einschätzung: Unklarheit über konkrete Mängel, daher schwer nachvollziehbar.

Kurzfazit:

Abwertung formal nicht ausreichend begründet
Fehlende Nachvollziehbarkeit → keine eindeutige Bewertung möglich

Gruppe 2:

Abwertung grundsätzlich nachvollziehbar:

Diskussion zwischen 4–6 Punkten Abwertung erschien gerechtfertigt.
Aber: Informationslücken (z. B. ob Kundenanforderung erfüllt wurde).
Korrekturen nach 30 Tagen nur begrenzt wirksam – strukturelle Maßnahmen fehlten.
Systemische Fehlerbehebung nicht erkennbar → Punktabzug verständlich.

Kurzfazit:

Bewertung mit 4 Punkten nachvollziehbar
Verbesserungspotenzial bei der systematischen Ursachenanalyse
Kundenperspektive unklar

Fallbeispiel 26 vom 02.06.2025:

6.4.2 Wird die Instandhaltung der Fertigungseinrichtungen und der Werkzeuge gelenkt?

Folgender Fall möchte ich schildern: Im VDA6.3 Audit zu Frage 6.4.2 wurde unsere Instandhaltung bewertet. Wir haben folgende Nachweise vorgezeigt: Wartungspläne für Maschinen und Werkzeuge und Werkzeuglebensläufe und Standzeiten-Protokolle für geplante und ungeplante Wartungen. Trotzdem wurde eine Abweichung festgestellt. Der Auditor bemängelte, dass keine klare Trennung zwischen Werkzeug- und Maschineninstandhaltung erkennbar war, die Planung nicht risikobasiert abgeleitet sei und es keine Auswertung zur Optimierung von Stillständen gebe.

Wir dachten, das wir zu dieser Frage sehr gute Nachweise haben:
1.Hat der Auditor hier nicht etwas übertrieben, oder ist aus Ihrer Sicht berechtigt ab-gewertet worden?
2.Was sollten wir besser machen?

Protokoll über die Ergebnisse

Gruppe 1

Abweichung berechtigt, aber Bewertung zu streng:

Trennung zwischen Maschine und Werkzeug ist sinnvoll und notwendig.
Die Kritik des Auditors ist sachlich berechtigt, da eine getrennte Betrachtung fehlt.
Eine Bewertung mit nur 4 Punkten wird aber als zu streng eingeschätzt.
Empfehlung: 6–8 Punkte wären realistischer, da Grundstruktur vorhanden ist.

Kurzfazit:

Abweichung inhaltlich nachvollziehbar
Bewertung mit 4 Punkten zu niedrig, eher 6–8 Punkte

Gruppe 2

Trennung der Themen wichtig, aber unklar umgesetzt:

Kritik an der Zusammenfassung von drei wesentlichen Themen (Maschine, Werkzeug, Optimierung) in einem einzigen Punkt.
Diese Themen sollten klar getrennt behandelt und bewertet werden.
Einzelfeststellung stellt bei VDA6.3 das größte Risiko dar.
Vorschlag: Drei separate Abweichungen formulieren, nicht pauschal zusammenziehen.

Kurzfazit:

Bewertung inhaltlich nachvollziehbar, aber unsauber dokumentiert
Klare Trennung der Themen notwendig zur besseren Nachvollziehbarkeit

Fallbeispiel 27 vom 02.06.2025:

6.6.1 Sind die Mengen/Fertigungslosgrößen auf den Bedarf abgestimmt und werden sie gezielt zum nächsten

Produktionsprozessschritt weitergeleitet?

Hallo liebes VDA 6.3 Expertenforum, ich nehme regelmäßig sehr gerne am Forum teil, kann beim nächsten Termin im Juni jedoch nicht dabei sein. Daher möchte ich auf diesem Weg eine Frage stellen. Wir haben ein neues ERP-Lagersystem eingeführt und erfassen unsere Warenbegleitkarten nun per Barcode. Lagerorte, Stückzahlen und Status sind damit jederzeit digital rückverfolgbar. In diesem Zuge haben wir unsere internen Warenanhänger auf eine reine Barcode-Kennzeichnung umgestellt. Beim letzten VDA 6.3-Audit wurde dies als Abweichung bewertet, da der Prüfstatus nicht direkt visuell an der Ware erkennbar sein.

Ist eine visuelle Kennzeichnung (z. B. farblich oder per Klartext) laut VDA 6.3 zwingend, auch wenn der Status digital verfügbar ist?

Protokoll über die Ergebnisse

Gemeinsamer Tenor beider Experten-Gruppen:

Es gibt Auditoren, die auf eine visuelle Prüfkennzeichnung bestehen („grüner Stempel“).
Aber: Barcode-gestütztes System liefert alle nötigen Informationen, Status ist digital rückverfolgbar und sicher erkennbar.
Verwendungsstatus ist eindeutig aus dem System ersichtlich – auch wenn kein sichtbarer Aufkleber vorhanden ist.
Diskussion: Wie hoch ist das Risiko, dass Ware manuell weitergegeben wird, ohne Barcode-Scan?
- Risiko sollte in der Bewertung berücksichtigt werden.

Kurzfazit:

Technisch ist alles nachvollziehbar geregelt, aber abhängig vom Auditor kann die visuelle Sichtbarkeit (z. B. farblicher Aufkleber) gefordert werden.
Empfehlung: Risikoabschätzung dokumentieren und ggf. visuelle Ergänzung zur Barcode-Kennzeichnung einführen.

Fallbeispiel 28 vom 29.09.2025:

6.6.2 Werden Produkte zweckmäßig gelagert und sind die Transportmittel/Verpackungseinrichtungen auf die speziellen
Eigenschaften der Produkte abgestimmt?

Hallo VDA6.3 Expertforum, unser Kunde (XXXXX OEM) hatte bei uns (T1-Lieferant) ein VDA6.3 Audit angesetzt, um unseren Standort nach einer Verlagerung freizugeben. Das Audit stand schon von Begin an unter keinem guten „Stern“, da unser Kunde bereits durch einige Produkte, welche verlagert wurde nicht besonders begeistert ist. Nun wurde beim Audit festgestellt und hart diskutiert, das einige KLTs in den Zwischenregalen zur Montage-Linien-Befüllung nicht vollständig abgedeckt waren und er ein Risiko darin sah.

Wir hatten dies aber genau so gehandhabt wie im ursprünglichen Standort, dieser Prozess wurde ja bereits vor Jahren auch so vom OEM beim Run@Rate freigegeben. Ich finde wir wurden zu unrecht mit nur 6 Pkt. bewertet. Was meint Ihr dazu?

Protokoll über die Ergebnisse (Zusammenfassung):

Die Abstufung ist aus Sicht des gesamten Forums berechtigt.
Es handelt sich um Interieur Bauteile, bei denen der Umgebungseinfluss negativ bewertet wurde.
In der Fragestellung 6.6.2 steht explizit: „Werden Produkte zweckmäßig gelagert und sind die Transportmittel
Verpackungseinrichtungen auf die speziellen Eigenschaften der Produkte abgestimmt?“
Zum Thema „abgestimmt“ muss klar gesagt werden:
- Bei einer Standortverlagerung oder einem neuen PPAP wird vom Lieferanten eine Risikobetrachtung erwartet
- Diese sollte im Vorfeld mit dem Kunden schriftlich abgestimmt sein
- Nur so lassen sich unerwünschte Abstufungen im Audit vermeiden
Das Forum ist der Meinung, dass der Fall nicht die VDA-Frage 6.6.2 (Output) betrifft, sondern eher der Input-Frage 6.1.3 zuzuordnen ist.
KVP-Aspekt: Verbesserungen dieser Art werden grundsätzlich im Laufe der Serienfertigung erwartet, auch wenn sie nicht explizit durch den Kunden freigegeben sind.

Fallbeispiel 30 vom 01.12.2025:

2.2* Sind für die Durchführung des Projekts die erforderlichen Ressourcen geplant, vorhanden und werden Änderungen angezeigt?

Hallo Andreas, bei uns wurde durch das HQ ein VDA-6.3 Audit P2–P7 durchgeführt, vom Vertrieb initiiert, da es ein wichtiges Neuprojekt mit Entwicklungsanteil ist. Es geht um die Entwicklung und Herstellung eines kundenspezifischen Steuergeräts. Zur Frage 2.2 hatten wir folgende Nachweise vorgelegt und waren der Meinung, dass damit alles abgedeckt ist• Projektübersicht (One-Pager) mit grobem Terminplan• Liste der Projektteammitglieder• Freigabe-E-Mail zum geplanten Budget

Der Auditor war höflich, aber eindeutig der Ansicht, dass diese Nachweise nicht ausreichen, und hat uns daher nur mit 4 Punkten bewertet. Ich würde gern eure Einschätzung hören: Was genau hat hier konkret gefehlt bzw. welche zusätzlichen Nachweise wären nach eurer Erfahrung erforderlich, um die Mindestanforderungen vollständig zu erfüllen

Protokoll über die Ergebnisse (Zusammenfassung):

Gruppe 1
Die bisherige Ressourcenplanung auf One-Pager-Basis ist zu grob. Für alle beteiligten Funktionen müssen Personal- und Sachressourcen einzeln geplant, kalkuliert und dargestellt werden (Rollen, Einsatzzeiten, Qualifikation, Kapazität, Materialien, Infrastruktur etc.), damit der Ressourcennachweis gemäß Kundenanforderung, Projektumfang und Entwicklungsanteil vollständig belegt ist

Gruppe 2
Die Freigabe des Projektplans muss formell erfolgen und von allen relevanten Projektteam-Mitgliedern sowie verantwortlichen Fachbereichen bestätigt und dokumentiert sein (Ressourcen, Budget, Kapazitäten). Die Nachweisführung muss nachvollziehbar archiviert werden

Gruppe 3
Fehlende Nachweise müssen konkret benannt werden, um die Abweichung eindeutig zu formulieren. Dazu können z.B. detaillierte Kapazitätsübersichten, Auslastungsnachweise, Prüfungen und Anpassungen bei Änderungen, Budgetfreigaben und Beteiligungsnachweise gehören

Fallbeispiel 31 vom 01.12.2025:

5.3 Sind Ziele für die Lieferleistung vereinbart und wird deren Einhaltung regelmäßig bewertet?

Hallo Expertenforum, wir arbeiten mit einem vom Kunden vorgegebenen Setzlieferanten. Im internen VDA-6.3 Audit wurden wir bei Frage 5.3 mit 4 Punkten bewertet, obwohl wir nachfolgende Dokumente vorgezeigt hatten

• Den Kundenvertrag, in dem der Setzlieferant genannt ist

• Eine interne Bewertung der schlechten Lieferperformance (OTD, Q-Rate)

• Eine Eskalation an den Einkauf

• Wir hatten erwartet, dass dies ausreicht, da wir auf den Setzlieferanten wenig Einfluss haben. Was meint ihr?

Welche zusätzlichen dokumentierten Nachweise wären trotz Setzlieferant nötig gewesen, um die Anforderungen vollständig zu erfüllen?

Protokoll über die Ergebnisse (Zusammenfassung):

Gruppe 1
Es fehlten dokumentierte Leistungs-, Schnittstellen- und Kommunikationsvereinbarungen zwischen Kunde, Setzlieferant und eigenem Unternehmen. Zuständigkeiten, Informationswege und Verantwortlichkeiten müssen klar festgelegt sein.

Gruppe 2
Konkrete Zielvereinbarungen zur Lieferleistung (z.B. OTD-Ziele, Qualitätskennzahlen) waren nicht vorhanden. Auch bei Setzlieferanten müssen messbare Ziele definiert, überwacht und bei Abweichungen Maßnahmen umgesetzt werden.

Gruppe 3
Eine verbindliche QSV gemäß IATF 16949 (u.a. 8.4.1.3) sowie eine klare Setzteil-/Beistellteil- und Leistungsschnittstellendefinition fehlten. Die Anforderungen, Qualitätsregeln und Eskalationsmechanismen müssen schriftlich fixiert sein.

Fallbeispiel 32 vom 29.03.2026:

6.2.4 * Werden verdächtige und fehlerhafte Produkte gelenkt?

Hallo Andreas, Der Kunde hat den Umgang mit NOK-Produkten auditiert. Nach den Aufzeichnungen des Lieferanten sind Fertigteile sowie zwei Chargen PP-Harz im SAP gesperrt und gegen unbefugten Zugriff getrennt abgesichert.

Gesperrtes Material ist mit gut sichtbaren roten Etiketten mit allen relevanten Informationen gekennzeichnet. Das vollständige Vorgehen ist in der Verfahrensanweisung „Umgang mit verdächtigen und fehlerhaften Produkten“ beschrieben.

Da die gesperrten Waren jedoch nicht in einem geregelten Bereich gelagert und nicht durch eine rote Absperrung abgegrenzt waren, erhielt der Lieferant nur 6 Punkte. Ist das gerechtfertigt?

Ergebnisse der Diskussion

Die Bewertung mit 6 Punkten wird grundsätzlich als gerechtfertigt angesehen, da ein klar definierter und physisch abgegrenzter Sperrbereich fehlt, obwohl dies eine explizite Mindestanforderung ist.
Positiv bewertet wurden die vorhandene System-Sperre (SAP), die Kennzeichnung (rote Etiketten) sowie eine dokumentierte Verfahrensanweisung.
Kritisch ist, dass ohne physische Trennung (z. B. Sperrfläche, Absperrung) das Risiko einer unbeabsichtigten Nutzung nicht vollständig ausgeschlossen ist.
Abweichende Sichtweise: Bei modernen, IT-gestützten oder automatisierten Lagersystemen kann eine Vermischung technisch ausgeschlossen sein, wodurch eine Abwertung nicht zwingend erforderlich ist.

Fazit:
Bewertung ist situationsabhängig – bei fehlender physischer Sicherung im klassischen Umfeld → 6 Punkte gerechtfertigt; bei nachweislich sicherer IT-/Systemlösung → auch 8–10 Punkte vertretbar

Fallbeispiel 33 vom 29.03.2026:

4.7 Ist ein Leistungstest unter Serienbedingungen durchgeführt?

Der Kunde auditierte den Vorserienprozess im Werk des Lieferanten in China. Dabei ging es insbesondere um einen Leistungstest vor der Serienfreigabe. Der Lieferant konnte nachweisen, dass er die geforderte Menge und Qualität unter Serienproduktionsbedingungen herstellen konnte.

Leider führte der Lieferant kein Run@Rate durch. Dieses Verfahren ist vertraglich nicht festgelegt,

der Auditor des Kunden bestand jedoch auf der Durchführung eines Run@Rate gemäß den Anforderungen der VDA 6.3. Der Kundenauditor vergab eine Bewertung von „4“ Punkten, was der Lieferant nicht akzeptierte.

Sind die vergebenen 4 Punkte gerechtfertigt?

Ergebnisse der Diskussion

Die Bewertung mit 4 Punkten wird von beiden Gruppen als nicht gerechtfertigt angesehen.
Begründung: Ein Run@Rate ist weder in den Mindestanforderungen gefordert noch vertraglich vereinbart.
Der Lieferant hat den geforderten Nachweis bereits erbracht (Menge und Qualität unter Serienbedingungen).
Run@Rate ist lediglich ein Beispiel zur Umsetzung, jedoch keine verpflichtende Anforderung gemäß VDA 6.3.
Einschränkung: Der Faktor „Zeit“ (Leistung = Menge pro Zeit) ist im Szenario nicht eindeutig nachgewiesen und könnte im Audit vertieft geprüft werden.

Fazit:
Keine Abweichung → Bewertung eher 8-10 Punkte, 4 Punkte klar zu streng.

Fallbeispiel 34 vom 29.03.2026:

6.5.1 Sind für den Produktionsprozess Zielvorgaben vorhanden?

Wir (Produktion von Stanzteilen) wurden bei einem internen VDA6.3 Audit auditiert. Bei dem Thema „Zielvorgaben“ haben wir eine „Wertschöpfungsproduktivität“ = Gutmenge x Standardwertschöpfungszeit je Teil / eingesetzte Personal-h. Nicht nur die produzierte Stückzahl wird betrachtet, sondern der tatsächlich erzeugte wertschöpfende Arbeitsinhalt. Dadurch ist die Kennzahl aussagekräftiger als eine reine Mengenleistung, besonders bei unterschiedlichen Produkten oder Varianten. Vorteil: Geeignet für Serienfertigungen mit Variantenmix. Je höher der Wert, desto mehr produktive Wertschöpfung wurde pro Personalstunde erzielt.

Wir bekamen vom Auditor 6 Pkt. Mit der Begründung, diese Kennzahl sei OK, bewertet aber nicht die Effektivität, ist dies gerechtfertigt?

Ergebnisse der Diskussion

Die Bewertung mit 6 Punkten wird von den Gruppen als nachvollziehbar angesehen.
Die vorhandene Kennzahl (Wertschöpfungsproduktivität) bewertet ausschließlich die Effizienz (Output pro Personalstunde).
Die Effektivität (Erreichung der richtigen Ziele, z. B. Qualität, Termintreue, richtige Menge) wird nicht abgedeckt.
Es fehlt somit eine ganzheitliche Zielbewertung gemäß VDA-Anforderung (Effektivität und Effizienz).
Kritisch: Nur eine einzige Kennzahl vorhanden → unzureichende Steuerung des Produktionsprozesses.

Fazit:
Abwertung gerechtfertigt, da wesentliche Zieldimensionen fehlen.

TopQM VDA6.3 Expert Forum Protokoll

Die Zusammenfassung der ergebnisse und diskussionen

Vorgehensweise und Dokumentation der Fallbeispiele

Diskussionsergebnisse Themengebiet VDA 6.3 Fragen (P2-P7)